viernes, 20 de marzo de 2009

el proceso

TEJIDOS

TELARES

CONCEPTO.- Telar, máquina utilizada para fabricar tejidos con hilo u otras fibras. Un tejido fabricado con un telar se produce entrelazando dos conjuntos de hilos dispuestos en ángulo recto. Los hilos longitudinales se llaman urdimbre, y los hilos transversales se denominan trama.

HISTORIA.- Los inicios del telar se remontan a épocas del hombre primitivo, el cual empezó a entrecruzar hierbas largas como el mimbre en orden de fabricar cestos y esterillas para su uso. Posteriormente, se dio cuenta que al juntar y retorcer un conjunto de fibras podía obtener hilo y con él fabricar prendas de vestir.

Telares guatemaltecos

Un grupo de artesanas guatemaltecas elaboran, en telares tradicionales, mantas y tejidos de un brillante colorido con fibras naturales.

El primer telar primitivo utilizaba las ramas de los árboles sobre las cuales se colgaban los hilos (urdimbre) amarrados a piedras con la finalidad de darles la tensión necesaria para el tejido. Años más tarde, el Indio Navajo utilizará este mismo principio con la diferencia de que ahora los hilos serán tensados no entre los árboles mas sí entre dos palos a los cuales se amarraban.

TELARES MANUALES

El telar manual se remonta a la era antigua y se utilizó en las civilizaciones chinas y de Oriente Próximo antes de alcanzar Europa. Su uso está muy extendido en los países en vías de desarrollo y en los países industrializados se utiliza también para tejer telas artesanales que se usan en decoración.

El telar manual está montado sobre un bastidor que proporciona el soporte que se requiere para sostener las partes móviles, con los hilos de la urdimbre paralelos con respecto al suelo. En la parte posterior del telar se encuentra un cilindro alrededor del cual se enrollan los hilos de la urdimbre para mantenerlos tensos. El cilindro se gira a medida que se fabrica el tejido, para disponer de más urdimbre para tejer. En la parte del telar en donde se instala el hilo de la trama cada hilo de la urdimbre pasa a través de un orificio situado en la parte central de un alambre vertical llamado lizo. Los distintos lizos están unidos a un arnés de metal o de madera de forma que puedan levantarse o bajarse los lizos en un solo paso, junto con los hilos de urdimbre que los atraviesan.

En los telares el picado se hace manualmente. El tejedor pasa a través del hueco una lanzadera que contiene una bobina de hilo de trama. Después de cada paso de la lanzadera, el hilo de la trama se golpea contra el hilo anterior, moviendo hacia adelante y hacia detrás un batiente, un peine con una hilera de alambres. Después de batir el hilo, el tejedor hace descender los lizos que estaban levantados y levanta los que estaban bajados, cambiando de esta forma el hueco.

El primer paso en la mecanización del telar fue la lanzadera volante, patentada en 1733 por el inventor británico John Kay. Consistía en un mecanismo de palancas que empujaba la lanzadera por una pista. La lanzadera volante aumentó considerablemente la velocidad de tejido y permitía que una sola persona pudiera realizar el picado.

TELARES MECANIZADOS

El telar mecanizado fue perfeccionado por otro inventor británico, Edmund Cartwright, quien patentó el primer telar mecánico en 1786. En los años que siguieron, él y otros ingenieros hicieron algunas mejoras y, a principios del siglo XIX, el telar mecánico se utilizaba ampliamente. Aunque es en esencia parecido al telar manual, este tipo de telar cuenta con algunos elementos adicionales, como mecanismos para detener el telar si la trama o la urdimbre se rompen o si la lanzadera no alcanza el final de su recorrido. Otros dispositivos permiten intercambiar las lanzaderas sin necesidad de detener el funcionamiento del telar. En uno de los extremos del telar se encuentra un cargador con varias bobinas llenas de hilo. El telar cuenta con un mecanismo para expulsar las bobinas vacías y tomar una nueva.

Cuando se requiere un tejido más elaborado se utilizan telares más complejos. Para crear figuras se emplean telares de lizos. La diferencia fundamental es el funcionamiento de los arneses. En un telar de dos arneses, o sea, un telar con dos conjuntos de lizos, sólo es posible fabricar tejidos simples. Las fibras de sarga requieren telares con tres o más arneses. Los arneses de los telares de lizos se controlan con un cabezal que determina el arnés que está levantado o bajado en cada pasada de la lanzadera.

Un avance adicional es el telar de Jacquard, perfeccionado por el inventor francés Joseph Marie Jacquard a principios del siglo XIX. En este tipo de telares no se utilizan arneses de lizos, sino que los hilos de la urdimbre se controlan con un conjunto de alambres verticales unidos a un cabezal Jacquard que se encuentra en la parte superior del telar. El proceso de tejido se controla con una serie de tarjetas perforadas que corresponden al patrón de la trama. Se perfora o se deja sin perforar la tarjeta en los puntos que corresponden a cada hilo de la urdimbre. Se hace pasar por el cabezal Jacquard una tarjeta perforada por cada hilo de la trama. Los orificios de la tarjeta determinan el hilo de la urdimbre que debe levantarse o bajarse; con este sistema es posible producir patrones de mayor dificultad. La reproducción de patrones de tejido con tarjetas Jacquard es una tarea muy especializada. En el caso de fibras con hilos teñidos, en que se utilizan lanzaderas diferentes para cada color de la trama, se intercambian las lanzaderas en función del patrón de colores de la tela, lo que se consigue con el uso de varias cajetín de lanzadera, cada una de las cuales contiene una lanzadera con un hilo de un color.

TELARES MODERNOS

Hoy en día el telar mecánico convencional se considera arcaico e ineficaz, por lo que se han desarrollado otros tipos de telares en los que se intenta eliminar la lanzadera. Se conocen como telares sin lanzadera. Entre ellos se encuentra un sistema suizo que reemplaza la lanzadera con un dardo. En lugar de transportar su propia carga de hilo, el dardo lo toma de un paquete de gran tamaño y lo arrastra a través del hueco. Otro tipo importante de telar sin lanzadera es el telar de chorro, que utiliza un chorro de aire o agua a alta presión para empujar el hilo de trama de un lado a otro, con lo que se evita utilizar dispositivos mecánicos. Estos telares permiten insertar hasta 1.500 hilos de trama por minuto. Muchas fábricas de tejidos utilizan telares sin lanzadera porque suelen ser más silenciosos y más rápidos que los telares convencionales.

PROCESO DE TEJIDO

La fabricación de telas en telares difiere de otros métodos de fabricación de tejidos, como el realizado a mano, que consiste en entrelazar varios hilos de una forma no paralela al eje del tejido; el encaje, en que se hace pasar un hilo entre otros grupos de hilos o el pegado, en que las fibras se unen con un pegamento.

El proceso básico de tejido es pasar los hilos de la urdimbre alternadamente por encima y por debajo de los hilos de la trama. Las materias primas utilizadas en este tipo de tejidos van desde las fibras animales, como la lana, el mohair, el pelo de camello, de conejo, de alpaca o de vicuña y la seda, hasta fibras vegetales como el algodón o fibras de madera o de follaje como el lino, el cáñamo, el yute y el ramio.

Dentro del grupo cada vez más grande de las fibras sintéticas, se extendió hace tiempo el uso de fibras como el rayón y los acetatos hechos con productos naturales, principalmente la celulosa. Sin embargo se utilizan con más frecuencia las fibras realmente sintéticas que las derivadas de la celulosa. Los principales miembros de este grupo son el nailon, el poliéster, el polipropileno y las fibras acrílicas. Otro grupo de materiales sintéticos, el de la fibra de vidrio, se emplea para fabricar algunos tejidos para cortinas. Con excepción de la seda, todas las fibras naturales tienen una longitud limitada y por ello tienen que devanarse para formar hilos que puedan tejerse. La seda y la mayoría de las fibras sintéticas forman un filamento continuo, pero se cortan en segmentos para su hilado.

La fabricación de tejidos en telar manual o mecánico requiere varios pasos. Para prepararlo, las fibras de la urdimbre se colocan y se tensan en el telar, formando una superficie de hilos paralelos muy cercanos. Se hace la primera separación, levantando varios hilos de la urdimbre para que pueda colocarse de manera correcta el hilo de la trama. En un tejido simple, en el que el hilo de la trama se coloca alternadamente encima y debajo de los de la urdimbre, se levanta un hilo sí y un hilo no. El espacio que queda entre los hilos levantados y los acostados se denomina hueco. Durante el proceso de picado, un dispositivo llamado lanzadera hace pasar el hilo de la trama por el hueco. Posteriormente, un batiente aprieta el hilo de trama contra el de la trama anterior para formar un tejido compacto. Por último, se bajan los hilos de la urdimbre que estaban levantados y el siguiente grupo de hilos se levanta para empezar un nuevo ciclo. Con ello se colocan los hilos de la trama en su lugar, encima de una parte de los hilos de la urdimbre y debajo de otra.

PROCESO Y TECNOLOGÍA DEL TEJIDO

(INCALPACA TPX)

El proceso de producción de los tejidos, puede dividirse en dos sectores:

* Tejido de Punto.

* Tejido Plano.

TEJIDO DE PUNTO

La producción y distribución de textiles es relativamente complicada. Según el tipo de tela, la materia prima, tanto las fibras vegetales o animales como los productos químicos, puede prepararse de forma independiente o como etapa preliminar en la fabricación de la tela; por tanto, el número de procesos distintos implicados en la producción varía según cada producto textil.

La primera etapa en la fabricación de textiles implica la producción de la materia prima, ya sea el cultivo de algodón, lino u otras plantas, la cría de ovejas o gusanos de seda, o la producción química de fibras; a continuación, la fibra se hila y posteriormente se usa el hilo para tejer las telas. Después del teñido y el acabado, el material puede suministrarse directamente a un fabricante de productos textiles o a un minorista que lo vende a particulares que confeccionan prendas de vestir o ropa de casa.

HISTORIA DEL TEJIDO DE PUNTO

El tejido de malla, cuyos orígenes se remontan al anudado de redes en los pueblos antiguos, consiste en formar una rejilla entrelazando hilo mediante agujas manuales o automáticas en una serie de lazadas unidas entre sí. El tejido con agujas fue introducido en Europa por los árabes en el siglo V y floreció en Inglaterra y Escocia durante los siglos XIV y XV. Los escoceses han reivindicado tanto su invención como su introducción en Francia.

Hasta 1589 todas las labores de punto se hacían a mano. Aquel año el clérigo inglés William Lee inventó una máquina para tejer medias, pero la reina Isabel I de Inglaterra le negó una patente, porque consideraba que el nuevo invento era una amenaza para los tejedores. Sin embargo, la máquina se utilizó en otros países y preparó el camino para posteriores mejoras. La primera llegó en 1758, cuando un hilandero de algodón, el británico Jedediah Strutt, inventó un aditamento para el bastidor de medias que permitía confeccionar tejidos acanalados (canalé).

A principios del siglo XIX, el ingeniero británico Marc Isambard Brunel inventó un bastidor circular al que denominó tricoteur. El tejido de hilos más gruesos se hizo posible cuando otro inventor británico, Matthew Townsend, incorporó una aguja, dotada en uno de sus extremos de un gancho con un cierre y la patentó en 1858. En 1864, el también británico William Cotton introdujo una mejora en las máquinas mecánicas que pasó a ser conocida como ‘sistema de Cotton’. La máquina mejorada podía dar forma a los talones y punteras de medias y calcetines y sentó las bases para las modernas máquinas de confección completa. Las tejedoras automáticas se introdujeron por primera vez en 1889.

ETAPAS DEL PROCESO DE TEJIDO DE PUNTO

1. PROCESADO DE LA FIBRA

La fibra de algodón, el vellón de las ovejas o el lino deben ser procesados antes de hilarlos. El algodón en bruto se procesa con la desmotadora, que elimina las semillas y otras impurezas, antes de ser transportado en balas a la hilatura. Para obtener a partir del lino una fibra susceptible de ser hilada se utilizan diversas operaciones mecánicas y químicas. La lana debe ser clasificada y lavada antes de su hilado. La seda se desenrolla de los capullos después de ablandar la goma natural en agua caliente, lo que permite una separación fácil sin romper las finas fibras. Los filamentos continuos se agrupan y se tuercen para formar hilos de varias hebras; los filamentos rotos y el material de desecho se hilan de forma similar a la empleada para las fibras de algodón, lana o lino.

Las fibras sintéticas se suministran en forma de filamentos o de fibras cortas; la fibra de filamento continuo se convierte en hilo igual que la seda. Las fibras sintéticas cortas se procesan antes del hilado de forma similar al algodón crudo o la lana.

2. TEJIDO

Para tejer se utiliza el telar y dos conjuntos de hilos, denominados respectivamente urdimbre (o pie) y trama. Los hilos de la urdimbre van a lo largo del telar, mientras que los de la trama van en dirección transversal. La urdimbre está enrollada en enormes bobinas llamadas enjulios o enjullos, situadas a los pies del telar, y se enhebra en el telar formando una serie de hilos paralelos. La trama se suministra por los lados del telar desde unas bobinas que se cambian automática o manualmente cuando se acaba el hilo. La lanzadera del telar hace pasar los hilos de la trama a través del telar, entrelazándolos perpendicularmente con la urdimbre. Modificando el número de hilos de la urdimbre y alterando la secuencia con la que se levantan o se bajan se logran diferentes dibujos y texturas. Durante el tejido, una capa protectora provisional conocida como imprimación protege los hilos de la urdimbre para evitar que se dañen.

3. TEÑIDO Y ESTAMPADO

Los textiles pueden teñirse de distintas formas: las telas pueden colorearse una vez tejidas (tinte en la pieza), pueden teñirse las fibras sueltas en una cuba (tinte en bruto) y, por último, puede teñirse el hilo o filamento antes de tejerlo (tinte en el hilo). Los hilos sintéticos también pueden recibir un tinte previo incorporando pigmentos coloreados en la solución de hilado antes de extruir los filamentos a través de las boquillas de hilatura (tinte en masa o solución).

El principal método para estampar dibujos en textiles es el huecograbado mediante rodillos; en este proceso el dibujo se graba en rodillos de cobre (un rodillo para cada color) y se llenan las depresiones de los rodillos con pasta de estampado; a continuación se pasa la tela por los rodillos. Otro proceso de estampado es la impresión en relieve; en este caso, el dibujo está elevado sobre la superficie del rodillo y las partes altas se cubren con tinta.

El estampado con retícula se realiza trazando el dibujo en una retícula plana o cilíndrica que sirve como plantilla, la cual se coloca sobre el tejido y se aplica el tinte haciéndolo pasar por las aberturas de la plantilla. El estampado manual con retícula está siendo sustituido por máquinas automáticas. Véase Técnicas de impresión.

4. OTROS PROCESOS DE ACABADO

Además del teñido y el estampado, la tela recibe otros acabados para mejorar su aspecto y cualidades, como por ejemplo tratamientos para mejorar la resistencia a las arrugas en textiles como el algodón, el lino o el rayón hilado, que no tienen la elasticidad de la lana o la seda. Los últimos avances en cuanto a acabados resistentes a las arrugas son los de planchado duradero o planchado permanente; además de lograr resistencia a las arrugas, estos acabados proporcionan pliegues permanentes. Mediante diversos tratamientos químicos también es posible mejorar la resistencia al encogido, a las manchas y a la suciedad. Otros procesos de acabado protegen contra el deslizamiento de los hilos o contra los daños provocados por el moho, las polillas o el fuego.

TIPOS DE TEXTILES

Variando el método de tejido es posible producir muchas telas diferentes. Las de mayor empleo son las de tejido liso o de tafetán, las de tejido cruzado y las de tejido de satén o satín.

1. TEJIDO LISO O DE TAFETÁN

El método básico de tejido, en el que cada hilo de la urdimbre se entrelaza con el hilo de la trama, se denomina tejido liso o de tafetán. (Esta palabra se deriva probablemente del persa taftha, que quiere decir ‘vuelta’). Algunas telas tejidas con este método son la batista, la manta, el calicó, el lino, el cambray, el crespón o crepé, la estopilla o cheesecloth, el chintz, la muselina, el organdí, el percal, el seersucker, el velo, el cloqué o el tweed. Otras variaciones del tejido liso son el tejido reticulado o el tejido acanalado (en canalé); la tela escocesa es un ejemplo del primero y el popelín o popelina, la bengala o el piqué lo son del segundo

Figura 1

2. TEJIDO CRUZADO

El tejido cruzado se caracteriza por las líneas diagonales muy marcadas producidas por el entrelazado de dos hilos de la urdimbre con un hilo de la trama en filas alternas. Este efecto puede observarse en tejidos como la espiguilla o palmeado, la sarga, el cheviot, el foulard, el twill, el surah, la gabardina, el cutí, la mezclilla, el denim o el dril.

El tejido cruzado proporciona a la tela una gran resistencia, útil para prendas de trabajo.

Figura 2

3. TEJIDO DE SATÉN O SATÍN

Los satenes tienen una textura más densa que los tejidos cruzados, pero su principal característica es la suavidad que se consigue a expensas de la resistencia. La superficie suave del tejido de satén se logra pasando los hilos de la urdimbre encima de unos cuantos hilos de la trama, con un entrelazado mínimo; la reflexión de la luz en los hilos libres produce su brillo característico.

En un satén de trama, los hilos de la misma se pasan encima de unos cuantos hilos de urdimbre. Como los hilos de la trama son más débiles que los de la urdimbre, los tejidos de satén son menos resistentes a la abrasión, pero a pesar de todo son populares por su belleza.

Los más conocidos son el satén de crespón o crepé satín, la piel de ángel, el raso y el damasco.

La palabra satén se deriva del puerto chino de Chüanchow, antes llamado Zaytun, desde donde comenzó a exportarse este tipo de telas en la edad media.

Figura 3

ELECCIÓN DE LAS FIBRAS

Los nombres de los tejidos indican el método de entrelazar los hilos y no la fibra que contienen. Cualquier fibra o combinación de fibras puede usarse con cualquier clase de tejido. Inicialmente algunos tejidos sólo estaban asociados con una fibra determinada, como ocurría con el tafetán o el satén, hechos de seda, con la sarga un tejido cruzado limitado en el pasado a la lana o con el denim, un tejido cruzado que originalmente sólo se hacía con algodón. Hoy se produce tafetán de nailon, satén de algodón, sarga de seda o denim de fibras mixtas.

La introducción de fibras sintéticas ha hecho que se estudie el contenido de fibra más apropiado para las distintas aplicaciones. Las características deseadas se logran mediante diversas combinaciones y mezclas de fibras, métodos de tejido y procesos de tinte y acabado.

TEXTILES NO TEJIDOS

La estructura textil de una tela no tejida se logra uniendo o entrelazando las fibras con métodos mecánicos, químicos o térmicos, utilizando disolventes o combinando los métodos anteriores.

Los principales sistemas son la unión con resina y la unión de fibras termoplásticas. En el primero de ellos, la resina se pulveriza o se aplica en forma de espuma directamente sobre el retículo de fibras que va saliendo de la máquina formadora; a continuación, el retículo se seca, se polimeriza mediante calor y en algunos casos se plancha. En la adhesión termoplástica se mezcla con la fibra de base una fibra termoplástica con menor punto de fusión, formando un retículo, el cual se prensa entre rodillos calientes que adhieren las fibras termoplásticas a las fibras de base. El principal método mecánico para producir textiles no tejidos es el uso de una troqueladora de agujas diseñada básicamente para producir mantas; esta máquina utiliza pequeñas agujas con ganchos para entrelazar las fibras.

APLICACIONES DE LOS TEXTILES

Además de prendas de vestir y objetos domésticos, los textiles se usan en productos industriales como filtros para acondicionadores de aire, balsas salvavidas, cintas transportadoras, carpas, neumáticos de automóvil, piscinas, cascos de seguridad o ventiladores de mina. En muchas aplicaciones los textiles con recubrimientos protectores de plástico proporcionan mayor flexibilidad, menor peso y mejores resultados que los metales. Aunque para los productos industriales se utiliza toda clase de fibras, muchos se fabrican con una combinación de fibras sintéticas sobre una base de algodón. Las fibras sintéticas hacen que la tela sea resistente al moho y se seque rápidamente, mientras que el algodón, más barato, proporciona volumen y estabilidad.

PRODUCTOS DE TEJIDO DE PUNTO

* Chompas

* Sacos

* Sacones

* Chalecos

* Chalinas

CHOMPA: PROCESO DE CONFECCIÓN

El proceso de producción en forma general, es el mismo para todos los productos que se fabrican en una empresa. Pueden resumirse las siguientes operaciones: tejido, lavado, corte, confección, acabado, acabado final y embolsado. Desde luego, existen diferencias en el proceso dependiendo del modelo y del material a utilizar.

DESCRIPCIÓN DE OPERACIONES

1. TEJIDO

Como su nombre lo indica, es el proceso de tejer los componentes de la chompa. Estos componentes son: delanteras, espaldas o cuerpos (dependiendo del diseño), mangas, cuello, bandas, bolsillos, pretinas, etc.

En las líneas de producción Dubied y Shima, el tejido es controlado por un computador que recibe instrucciones a través de programas que traducen las especificaciones del diseño a un lenguaje técnico.

2. LAVADO

El proceso de lavado depende principalmente de la calidad de la materia prima. Esto determinará si se realiza un lavado en seco, para lo cual se puede emplear una lavadora programable que recircule y filtre automáticamente el detergente. Normalmente los paneles tejidos en 100% alpaca, se lavan en seco. Si se trata de paneles en 100% algodón se lavan en agua.

Seguidamente los paneles lavados y ya secos son planchados y vaporizados, donde se termofija el tejido, se proporcionan las medidas correctas y se mejora el tacto del panel, a través de un calentamiento con vapor y un enfriamiento brusco.

3. CORTE

Dentro del proceso de confección de una prenda de vestir, el corte es la operación más importante, puesto que es aquí donde se le da la forma al producto. Del corte dependerán las medidas y la secuencia de figuras de la prenda. El personal encargado de esta operación debe ser el de mayor conocimiento y experiencia en confecciones.

4. CONFECCIÓN

La confección consiste en unir los componentes tejidos a través de remalladotas de plano u over lock, dependiendo del diseño. Son operaciones tecnomanuales: primeramente se une la delantera con la espalda a través de los hombros. Luego se pega el cuello, seguidamente las mangas y finalmente se cierran los costados.

5. ACABADO

Consiste en un conjunto de operaciones manuales que las máquinas no pueden realizar como: puños, pretinas, escondido de hilos, bordados, entre otros.

6. ACABADO FINAL

El acabado final son operaciones adicionales mayormente orientadas a la presentación de la prenda, como cosido de etiquetas, ojales, botones, engrifado y limpieza.

7. EMBOLSADO

El embolsado consiste en el doblado y planchado manual (y también con vapor) de la prenda. Finalmente se coloca la prenda en la bolsa.

INCALPACA: PROCESO DE TEJIDO DE PUNTO

El tipo de producción que se realiza es por pedido no siendo política de la empresa trabajar para stock.

El proceso de producción en forma general es el mismo para todos los tipos de prenda que se fabrican, siendo estas operaciones: diseño, tejido, lavado, vaporizado, corte, confección, acabado, acabado final, control técnico y embalaje.

1. DISEÑO

Consiste en establecer las especificaciones del producto en lo referente a medidas, tallas, combinaciones de colores, detalles de la prenda, estilos. Todas esas referencias quedan plasmadas en una hoja de diseño, en la cual vienen las especificaciones técnicas del tejido. Una copia de esta es repartida en todas las secciones.

2. TEJIDO

El tejido se divide en tres secciones:

Tejido manual. Aquí se encuentra cada operario con su máquina de coser, las que se clasifican por el tipo de aguja, habiendo desde galga 1.5 hasta galga 12. En esta área se realizan tejidos rectos trabajados en modelos. A cada operario se le da un molde y estos los fabrican de acuerdo a las medidas. En esta área solo se trabajan las partes delanteras, traseras y las mangas de las prendas.

Tejido semi-industrial. En esta área trabajan 24 máquinas Passap, habiendo un operario por varias máquinas. También cuentan con una máquina japonesa circular que teje puntos en Links y Jersey. En esta sección se hacen los accesorios como el cuello, las pretinas y las bandas.

Tejido industrial. Se realiza mediante máquinas japonesas Shima, que trabajan con disquetes en los que se ha especificado el diseño en computadora. Hay 1 operario por cada 5 máquinas, que son de galgas 7, 8, 10 y 12. De igual manera, se producen las partes delanteras, traseras y las mangas de medida específica de acuerdo al pedido.

3. RECEPCIÓN

En esta área se encuentran ubicadas varias mesas y operadoras encargadas de la recepción de paneles, es decir, de juntar las partes delanteras y traseras, las mangas y los accesorios en grupos de acuerdo al color, talla, medida para luego pasar a la operación de lavado.

4. LAVADO

En esta operación se lavan los paneles mediante máquinas Bowe y Lavenda, dependiendo de la materia prima. El lavado se hace en agua o en seco empleando vapor entre 250º C y 500º C.

5. VAPORIZADO

Consiste en la fijación del tejido, color y en el estiramiento de las prendas a fin de lograr las medidas de la hoja de diseño. Se lleva a cabo antes de confeccionar la prenda así como luego de ser confeccionada. Se utilizan temperaturas aproximadas a 500º C.

6. ACABADO

Incluye 5 sub operaciones, que son: remallado y acabado de hilos, planchado, pegado de botones, etiquetado y embolsado.

TEJIDO DE PLANO

El tejido plano está conformado por dos tipos de hilado en su estructura: Hilado que va longitudinalmente a la tela que se denomina hilado de urdimbre, el otro hilado es el que va transversalmente a la longitud, o sea a lo ancho de la tela, denominándose Hilado de trama. Este proceso consta de las siguientes actividades:

1. MONTAJE DEL CASTILLO DE LA URDIDORA

Se colocan los conos de hilado respectivos en el castillo de la urdidora según el orden que indique la disposición técnica del artículo a urdir.

2. URDIDO

Consiste en obtener a partir de varios grupos de hilos la urdimbre. Dichos hilos son jalados a través de un peine del castillo de la urdidora, enrollando uno por uno todos los grupos de hilos denominados portadas en el tambor de la urdidora, en el que se producen de 12 – 14 piezas.

Estas operaciones se llevan a cabo en la máquina denominada urdidora. Una vez obtenidos los hilos longitudinales, estos son enrollados en carretes, los cuales serán transportados a los telares.

3. SECADO DEL ROLLO

La urdimbre hecha es enrollada en el rollo plegador. Este procedimiento se lleva a cabo en el saca-rollos de la urdidora.

4. PASADO A LIZOS

Los hilos de la urdimbre luego son pasados por los lizos según la disposición técnica del artículo a fabricar. Esta operación se lleva a cabo en el banco de pasado.

5. MONTAJE DE LIZADAS

Los marcos de lizos y el rollo de la urdimbre pasada con montados en el telar respectivo.

6. CALIBRADO DEL TELAR

Para el funcionamiento del telar se tiene que preparar el mismo, calibrando el movimiento de pinza y lizada según el artículo a tejer.

7. TEJIDO

Es el entrecruzamiento del hilado de trama con el de urdimbre de acuerdo a un tipo de tejido o ligamento. Esta operación se lleva a cabo en el telar, el cual es programado para desarrollar el artículo de tela deseado. Esta programación consiste en colocar el ligamento y cadena tanto de urdimbre como de trama y los colores de hilado del artículo respectivo.

El tejido propiamente dicho se realiza en los telares aquí se produce la alimentación de trama a través de un peine y de dos pinzas que trabajan a una velocidad de 160 golpes por minuto. Incalpaca cuenta con 28 telares de fabricación italiana entre los cuales hay 1 telar "doble frazada" que contiene una lectora que trabaja con tarjetas para el diseño y 6 telares "master" que producen hilados muy resistentes (paños, lona) a una velocidad de 300 golpes por minuto.

8. CORTE DE LA PIEZA TEJIDA

Una ve terminada de tejer una pieza de tela es marcada y tejida su cabecera para posteriormente cortarse.

9. REVISIÓN DEL TEJIDO

La pieza de tela tejida es revisada en la mesa respectiva para detectar posibles errores que no se vieron durante su proceso de tejido y que probablemente continúen sucediéndose.

10. ACABADO DE LA TELA

Conjunto de procesos físicos, químicos y mecánicos que pasa una tela a través de una ruta que está determinada por el tipo de artículo que representa para obtener un acabado final que esté de acuerdo al patrón del mismo. Los procesos que se siguen en el acabado son:

1. Medido de la pieza

Luego que la pieza ingresa de telares es medida en la mesa respectiva para saber el metraje real en crudo de la misma.

2. Pesado de la pieza

La pieza es pesada en la balanza para luego determinar con su longitud el peso por metro lineal y controlar si este se encuentra dentro del rango del artículo respectivo, si no fuera así, corregir el error en el telar de las piezas por tejerse.

3. Zurcido

La pieza es revisada en el banco de zurcido, corrigiéndose manualmente el defecto de tejido que pudiera tener.

4. Revisión de la Tela Zurcida

Al finalizar el zurcido la pieza es revisada minuciosamente en el banco respectivo para poder detectar cualquier posible defecto no encontrado en el proceso anterior.

5. Pinzado

Existen artículos que por el material que tienen y el color, deben de ser pinzados para eliminar motas, pajas u otros objetos extraños al tejido.

6. Flecado

Todos los artículos terminados como las chalina, mantas, mantones, tienen en sus dos extremos los hilos de urdimbre sin los hilos de trama en una longitud de aproximadamente de 5 a 20 cm, los cuales serán torcidos manualmente en grupos de 10 a 20 hilos formándose así los flecos.

7. Desmanchado

Cuando una tela presenta manchas de difícil limpieza, se realiza el desmanchado manual de las mismas con sustancias especiales.

8. Cosido en saco

La pieza de tela es cosida tomando orillo con orillo a todo lo largo de la misma.

9. Lavado a lo ancho

Se trata de un enjuagado propiamente, el cual se da en la lavadora respectiva (efectuándose con agua y sustancias auxiliares), donde la pieza se carga para girar a todo su ancho sobre los rodillos, los cuales van friccionando y por ende enjuagando.

10. Centrifugado

La pieza de tela se carga en la centrifugadora, la cual, al hacerla girar permite que el agua contenida en la tela sea expulsada por acción de la fuerza centrífuga. Se trata básicamente de un exprimido.

11. Batanado

La tela debe tener un determinado peso por metro lineal, así como ancho en el acabado; para ello se le hace pasar por un proceso de batanado, que consiste básicamente en ingresar la tela en la máquina denominada batán, en un baño de agua con sustancias auxiliares que ayudan el batanado de la misma. Un extremo de la pieza pasa por un rodillo giratorio para luego coserse con el otro extremo: al hacer funcionar la máquina, gira el rodillo, el cual, con sus aletas va golpeando transversalmente ocasionando que el hilo de trama se vaya recogiendo y batanando mientras que dos topes regulares presionan perpendicularmente uno frente al otro a la tela, la cual al ir girando ejerce presión sobre el hilado ocasionando un batanamiento del mismo, reduciendo el ancho de la tela.

12. Descosido abrecuerda

La costura que se hizo a la pieza de orillo con orillo es descosida manualmente.

13. Lavado en cuerda

La pieza de la tela que fue cosida en saco se carga en la lavadora pasando un extremo sobre el rodillo giratorio y cosiéndolo con el otro, de tal manera que el rodillo al girar también arrastre a la tela teniendo una fricción que permita limpiar la suciedad con la ayuda del agua a temperatura elevada y el jabón que se agrega para el lavado. Con este lavado también se logra que se igualen las tensiones y distancias que hay entre los hilos del tejido.

14. Mojado o Exprimido

Cuando una pieza necesita cierto grado de humedad para procesos posteriores se pasa por la máquina denominada Foulard, la cual está provista de rodillos los cuales ejercen una presión determinada sobre la tela para quitar la humedad que contiene luego que ha pasado por una tina de agua que la moja.

15. Secado

La tela húmeda circula libremente (sujeta y tensionada sólo por ambos orillos), por las cámaras de calor de la máquina secadora eliminando la humedad de la misma.

16. Perchado húmedo o seco

La tela húmeda o seca es cargada en la máquina denominada Percha, la cual está provista de un tambor giratorio que tiene en su contorno varios cilindros pequeños con guarniciones metálicas cilíndricas, que también giran junto con la tela, ya sea en el mismo sentido o contrario, pero a mayor velocidad, produciendo una fricción que saca pelo al hilado de la misma dando como resultado la tela a pelo.

17. Perchado en Cardos

Básicamente es el mismo principio de trabajo que la percha, con la diferencia que a acción de las guarniciones de la máquina denominada cardo es menos enérgica por el hecho que son de origen vegetal (del fruto del Cardo, el cual tiene la forma de un huevo, pero con una superficie cubierta de púas que son las que sacan levemente el pelo de la tela o lo peinan).

18. Stricca

Es un cepillado en baño de agua y sustancias auxiliares que permiten el acomodo del pelo de tal manera que esté peinado y pegado a la tela; para ello también reposa enrollada por un periodo de tiempo que le permita la fijación.

19. Tundido

La pieza se carga a la máquina Tundidora, cosiendo sus dos extremos entre sí para luego girar las vueltas que sean necesarias y lograr que las cuchillas helicoidales corten el pelo de la tela a una altura previamente determinada en la tundidora, pudiendo incluso dejar sin nada de pelo a una tela.

20. Vaporizado

La pieza de tela es pasada por las cámaras de vapor de la máquina denominada vaporizadora, con el fin de eliminar las tensiones que se han acumulado en la misma, producto de los continuos procesos por los que pasó.

21. Planchado

La pieza es pasada por la plancha, máquina que está provista de un cilindro de base pulida que gira sobre su respectiva área convexa, que igualmente es lisa; entre ambas circula la tela, siendo presionada por el cilindro que está a una temperatura elevada, eliminando arrugas y deformaciones en el tejido.

22. Decatizado

La tela es cargada en la máquina denominada Decatizadora, enrollándola con la lona para luego iniciar el proceso, el cual consiste en proporcionar presión y vapor a la tela que le proporcionen estabilización, textura y cuerpo al tejido en una determinada dimensión y aspecto, evitando deformaciones futuras.

23. Revisión de la tela acabada

Una vez acabada la pieza de tela, es revisada minuciosamente mientras se va enrollando en la mesa respectiva, para detectar posibles defectos que pudieran tener; asimismo se hacen las pruebas de resistencia y aspecto para finalmente darle la calificación que le corresponde.

24. Embalaje

La pieza es embalada en una caja y está lista para su despacho.
INCALPACA: PROCESO DE TEJIDO DE PLANO

Esta planta fue creada hace aproximadamente 4 años y tiene una producción de 120 prendas diarias trabajando en 3 turnos de 8 horas. Produce entre 6000 y 7000 prendas mensuales. Todo lo producido es para exportación.

La materia prima que utiliza es la tela producida en la sección de tejido de punto de la empresa.

El proceso de producción sigue las siguientes etapas:

1. CORTE

El corte de la tela y el forro se efectúa en una mesa. De acuerdo al modelo, la tela y el forro son previamente medidos.

2. FUSIÓN

Una vez moldeada la tela, ésta pasa por la fusionadota para darle cuerpo y caída a la confección. Se utiliza una temperatura de 169º C.

3. CONFECCIÓN

Consiste en armar las prendas en lotes para obtener el producto final. Se cuenta con 29 máquinas de tejer, las cuales 18 son automáticas (que dan 500 puntos por minuto) y 11 son mecánicas (de 2800 puntos por minuto).

4. ALMACENAMIENTO

Todas las prendas son finalmente embolsadas, registradas y pasadas al almacén de productos terminados para su exportación.

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